Skriva ut stor detalj i mindre bitar

[Göran Nilsson]

Jag tycker den borde gå att rita och sedan dela upp kroppen i lagom stora komponenter t.ex. med ett rutnät av plan. Dessa skrivs ut var för sig, tar tid men begränsar risken.

För att få det hela att hålla ihop tror jag det gå att rita in släta pinnar mellan komponenterna eller göra delningen mönstrad som pusselbitar.

Kåpan ovanpå, är det ett luftintag som skall vara ihåligt? Den sluttande och välvda bottenplattan solid?

Som jag skrev: ” Nu funderar jag på om det skulle gå att 3D-printa modellen i mindre delar och limma ihop allihop ”

Hela kåpan är ett skal men man kan rita den i CADen på annat sätt som kanske är mer lämpligt till 3D-print, rita den i CADen i lagom stora delar så att varje del går in i 3D printer om det inte går att dela upp den hela detaljen i 3D printerprogramet. Någon som vet vad som är bäst ?

[swesysmgr]

Motorhuv 1.jpeg

Jag ritade en prototyp i full skala utifrån din bild, fick det inte att stämma att höjden skulle vara samma som bredden så jag justerade ner den lite.

Motorhuv 2.jpeg

Ritade ett antal konstruktionsplan i alla tre dimensioner med 300mm avstånd drivna av en parameter och delade den ursprungliga kroppen längsmed planen. Varje olikfärgad bit är nu en separat kropp.

Motorhuv 3.jpg

Gjorde om en av kropparna till en egen komponent, gick till tillverkningsläget och simulerade den i Creality CR-10 som har 300x300mm byggyta.

Min uppdelning kunde ha gjorts smartare för att undvika småbitarna i kanterna och det blir mycket plast och mycket utskriftstid men med en liten bit i taget kanske det är görbart

För sammanfogningen kanske man kan ta gängstänger M6 igenom hela delen på längden förutom lim?

[larky]

En kille som skrev ut en surfbräda i småbitar:

Skillnaden är väl egentligen att han plastade in bitarna till en färdig produkt, du vill göra en form, men annars rätt lika.

[SeniorLemuren]

Det finns väl en tråd här där en kille byggde en fräsmaskin för att fräsa ut pluggen till en hel bilkaross?

Tyvärr har jag ingen som helst erfarenhet eller kunskap on CNC och att då dra igång ett bygge av egen fräsmaskin känns som en lång omväg mot målet att tillverka pluggar.
Jodå jag har läst om de som bygge fräsmaskin och byggde bilar, två olika bilar. Jag pratade med en av dem och han skulle bygga om CNC fräsen till en 3D printer( när han fick tid)

Det verkar som om du låst dig vid 3D-printning bara för att du inte har erfarenhet av CNC-fräsning. Du räknar med att en 3D-printer 400x400x400mm räcker för att skriva ut delarna. Byter du ut den del på 3D-skrivaren som sprutar ut plasten mot en liten billig fräsmotor för ett par hundra kr. så har du en CNC-fräs som lätt klarar foam, så du behöver inte bygga någon CNC-fräs.

Det är avsevärt mycket lättare att fräsa ut en modell av foam som skall skarvas ihop, än att skriva ut den i plast. För att inte tala om vad mycket längre tid det tar och hur mycket dyrare det blir. Skulle en bit råka gå fel vid utskrift så kanske det ryker 30 timmar på att skriva en ny. Foam går att skära bra mycket fortare än att skriva plast.

[Göran Nilsson]

Jag ritade en prototyp i full skala utifrån din bild, fick det inte att stämma att höjden skulle vara samma som bredden så jag justerade ner den lite.


Ritade ett antal konstruktionsplan i alla tre dimensioner med 300mm avstånd drivna av en parameter och delade den ursprungliga kroppen längsmed planen. Varje olikfärgad bit är nu en separat kropp.

Gjorde om en av kropparna till en egen komponent, gick till tillverkningsläget och simulerade den i Creality CR-10 som har 300x300mm byggyta.

Min uppdelning kunde ha gjorts smartare för att undvika småbitarna i kanterna och det blir mycket plast och mycket utskriftstid men med en liten bit i taget kanske det är görbart

För sammanfogningen kanske man kan ta gängstänger M6 igenom hela delen på längden förutom lim?

Ja, precis det var något sådant jag tänke mej och vad jag förstår från dej så är det görbart. Jag förstår att det är en erfarehetsresa innan man får att lira. Du simulerade till en 300x300 skrivare, jag tänkte kanske skaffa en 400x400 då många kåpor är runt 700mm breda.
Jag antar att det inte är en nackdel att köra en 400x400 i jämförelse med 300x300 skrivare !!??

Tack för jobbet du gjorde

[Göran Nilsson]

En kille som skrev ut en surfbräda i småbitar:

Skillnaden är väl egentligen att han plastade in bitarna till en färdig produkt, du vill göra en form, men annars rätt lika.

Ja, just det rätt lika

[Göran Nilsson]

Det finns väl en tråd här där en kille byggde en fräsmaskin för att fräsa ut pluggen till en hel bilkaross?

Tyvärr har jag ingen som helst erfarenhet eller kunskap on CNC och att då dra igång ett bygge av egen fräsmaskin känns som en lång omväg mot målet att tillverka pluggar.
Jodå jag har läst om de som bygge fräsmaskin och byggde bilar, två olika bilar. Jag pratade med en av dem och han skulle bygga om CNC fräsen till en 3D printer( när han fick tid)

Det verkar som om du låst dig vid 3D-printning bara för att du inte har erfarenhet av CNC-fräsning. Du räknar med att en 3D-printer 400x400x400mm räcker för att skriva ut delarna. Byter du ut den del på 3D-skrivaren som sprutar ut plasten mot en liten billig fräsmotor för ett par hundra kr. så har du en CNC-fräs som lätt klarar foam, så du behöver inte bygga någon CNC-fräs.

Det är avsevärt mycket lättare att fräsa ut en modell av foam som skall skarvas ihop, än att skriva ut den i plast. För att inte tala om vad mycket längre tid det tar och hur mycket dyrare det blir. Skulle en bit råka gå fel vid utskrift så kanske det ryker 30 timmar på att skriva en ny. Foam går att skära bra mycket fortare än att skriva plast.

Jag förstår hur du tänker och det skulle säkert fungera men jag är rädd för att det är lite svårare än att bara använda 3D printern som den är konstruerad. En stor fördel med 3D printade detaljer till en plugg är att den är hård i jämförelse med de cellplast fräsningarna jag sett som dessutom har stora imperfection i ytan. Det är lätt att avverka för mycket av cellplasten när man handslipar pluggen.
Det verkar inte vara helt ovanligt att utskrifterna gör fel men jag räknar med att inte behöva stå och hänga över skrivaren när den är igång.

[säter]

Kan du skriva ut bitar som passar dina "spryglar" i masonit?

[swesysmgr]

Jag ritade en prototyp i full skala utifrån din bild, fick det inte att stämma att höjden skulle vara samma som bredden så jag justerade ner den lite.


Ritade ett antal konstruktionsplan i alla tre dimensioner med 300mm avstånd drivna av en parameter och delade den ursprungliga kroppen längsmed planen. Varje olikfärgad bit är nu en separat kropp.

Gjorde om en av kropparna till en egen komponent, gick till tillverkningsläget och simulerade den i Creality CR-10 som har 300x300mm byggyta.

Min uppdelning kunde ha gjorts smartare för att undvika småbitarna i kanterna och det blir mycket plast och mycket utskriftstid men med en liten bit i taget kanske det är görbart

För sammanfogningen kanske man kan ta gängstänger M6 igenom hela delen på längden förutom lim?

Ja, precis det var något sådant jag tänke mej och vad jag förstår från dej så är det görbart. Jag förstår att det är en erfarehetsresa innan man får att lira. Du simulerade till en 300x300 skrivare, jag tänkte kanske skaffa en 400x400 då många kåpor är runt 700mm breda.
Jag antar att det inte är en nackdel att köra en 400x400 i jämförelse med 300x300 skrivare !!??

Tack för jobbet du gjorde

Jag hittade ingen 400x400 färdigdefinierad i Fusion 360, tog bara den närmaste som fanns i sortimentet. Dela upp i komponenter i CAD-programmet, exportera dem som .3mf filer och slicea med det program skrivartillverkaren rekommenderar tror jag blir bäst.

[Göran Nilsson]

Kan du skriva ut bitar som passar dina "spryglar" i masonit?

Jag tror det är lättare att skriva ut bitarna med någon form av styrning till varandra

[Nerre]

Jag är ingen mästare på att spackla slipa, det blev gärna en plan yta mellan spanten, mer spackel mer slipa

Hur slipade du?

Jag är ingen mästare på att spackla eller slipa men när jag skulle försöka lappa lite rostskador på min förra bil så försöker jag lära mig.

Jag bucklade till ett gammalt datorchassi som jag sen försökte spackla, slipa och lacka. Jag blev dock ingen mästare, men det blev i alla fall hyfsat.

Om jag inte minns fel så är ett knep för att undvika plana ytor att "långslipa", d.v.s. man tar en bräda på typ en halvmeter som slipkloss och sätter ett långt slippapper på.

Du kan också kolla på hur de gör som t.ex. bygger kajaker i så kallat stripbygge (man spikar furulister på tillfälliga spant och slipar dem innan man lägger på glasfiber och epoxy).

Det kanske t.o.m. kan vara en tanke att göra formen på samma sätt som en stripbyggd kajak istället för skum mellan spanten?

[Glattnos]

Exempel på hur man kanske skulle kunna göra viewtopic.php?f=43&t=91505&hilit=autonom&start=75
Skivorna kan man ju be någon skära ut med foam-cutter eller vattenskärare.

[swesysmgr]

Motorhuv låsning.jpg

Funderade lite mer på detta och att dela huven med hjälp av dimensionslösa ytor ("surface") i ett låsande mönster är nog en bättre idé än att använda konstruktionsplan som ger släta snitt.

[Göran Nilsson]

Motorhuv låsning.jpg

Funderade lite mer på detta och att dela huven med hjälp av dimensionslösa ytor ("surface") i ett låsande mönster är nog en bättre idé än att använda konstruktionsplan som ger släta snitt.

Det fungerar säkert bra men tror du inte delning enlig ditt tidigare förslag med plan skulle fungera bra med en liten styrning mellan blocken.

Jag tänkte såhär:
1.Dela in detaljen i storlek som går in i skrivaren (400x400) med hjälp av plan.
2. Rita varje block som enskild fil i CAD programmet
3. Blocket skall ha 5 täckta sidor, öppet i toppen
4. Någon form av printat rutnät mellan alla sidor för att få stabilitet på detaljen.
5. Komplettera blocket med hål för styrstift mellan de olika blocken
6. Printa med högkvalite material
7. Printa med stort munstycke
8. Printa med stor lagerhöjd

Ytjämnheten är inte så viktig då när alla blocken är ihoplimmade grovslipas hela detaljen med 240 papper och sedan sprutspacklas och sedan finslipas.
Färdigslipad detalj lackeras med 2-komponent billack.
Detaljen vaxas och lackeras med PVA-släppmedel
Gelcoat och glasfibermatta med polyester eller epoxi läggs på
Efter härdning, 2 dygn, formen lossas från pluggen
Tillverkning av huv i glasfiber eller kolfiber kan starta

[Göran Nilsson]

Jag slängde ihop ett block lite kvickt, ritande inte in hela förstärknings-rutnätet inne i blocket.
Här ser man tydligare vad jag menar med 5st täckta sidor , rutnätet och hål för styrningar.

Verkar detta sättet rimligt att printa ?


Detta blocket är 350x350x350mm stort, man kan ju undran ur lång tid det tar, utan strul