Skriva ut stor detalj i mindre bitar

[Lennart Aspenryd]

De flesta simuleringskörningsprogram talar väl om tiden som kommer att gå åt!

[SeniorLemuren]

Jag förstår hur du tänker och det skulle säkert fungera men jag är rädd för att det är lite svårare än att bara använda 3D printern som den är konstruerad. En stor fördel med 3D printade detaljer till en plugg är att den är hård i jämförelse med de cellplast fräsningarna jag sett som dessutom har stora imperfection i ytan. Det är lätt att avverka för mycket av cellplasten när man handslipar pluggen.
Det verkar inte vara helt ovanligt att utskrifterna gör fel men jag räknar med att inte behöva stå och hänga över skrivaren när den är igång.

Jag ger inte upp. Förstår inte att inte fler på forumet rekommenderar att du lägger ner idén med att printa ut en så stor plugg. Det är en dålig idé. När det gäller att du inte tror att en 3D-printer klarar att fräsa foam så kan jag bestämt påstå att det inte är några som helst problem. Om det hade gällt att skriva ut en huv som som direkt skulle användas som huv hade jag förstått men inte en plugg.

Svagheten med en 3D-printer är att den inte behöver ha så stor kraft i sina axlar, men till foam räcker det alldeles väl. Den drivs av samma stegmotorer som många små CNC-fräsar som till och med klarar aluminium. Programvaran i skrivaren fungerar lika bra för att fräsa som att skriva. När det gäller passningen mellan bitarna kan det ju inte bli enklare. Det är ju bara att placera bitarna intill varandra exakt på ett plant underlag och limma dem.

Vill du göra det ännu enklare så finns det ju säkert någon här på forumet som har en CNC-fräs stor nog för att kanske klara att fräsa ut huven i ett fåtal bitar mot en rimlig ersättning.

Du talar ju även om att sprutspackla eventuell plastplugg. Det går ju lika bra att göra samma sak med foam. Man kan ju välja Divinycell som är lika lätt att fräsa som vanliga isolerskumskivor men ger en lite stabilare och jämnade yta. Mitt råd till dig för att spara en massa arbete är att testa att fräsa ett mindre provstycke i t.ex Divinycell (finns på Biltema) för att se hur det blir.

[Gimbal]

Det är väl inte så lätt att göra om en 3d printer till fräs? I alla fall inte om det man ska fräsa i princip tar upp hela höjden på 3d skrivaren, säg att skrivaren har 400mm maxhöjd hur långt frässtål ska du då sätta i och hur långt ner kan du köra fräsen utan att axlarna tar i arbetsstycket?

Med ett 200mm långt frässtål kan du få ett slag på 200mm i höjd led, men jag vet inte om det blir så himla bra.

[SeniorLemuren]

Du har en poäng där förstås. Man skulle ju i så fall behöva dela de högsta bitarna även på höjden och fräsa dem i kanske 2 eller 3 våningar.

[Göran Nilsson]

Jag förstår hur du tänker och det skulle säkert fungera men jag är rädd för att det är lite svårare än att bara använda 3D printern som den är konstruerad. En stor fördel med 3D printade detaljer till en plugg är att den är hård i jämförelse med de cellplast fräsningarna jag sett som dessutom har stora imperfection i ytan. Det är lätt att avverka för mycket av cellplasten när man handslipar pluggen.
Det verkar inte vara helt ovanligt att utskrifterna gör fel men jag räknar med att inte behöva stå och hänga över skrivaren när den är igång.

Jag ger inte upp. Förstår inte att inte fler på forumet rekommenderar att du lägger ner idén med att printa ut en så stor plugg. Det är en dålig idé. När det gäller att du inte tror att en 3D-printer klarar att fräsa foam så kan jag bestämt påstå att det inte är några som helst problem. Om det hade gällt att skriva ut en huv som som direkt skulle användas som huv hade jag förstått men inte en plugg.

Svagheten med en 3D-printer är att den inte behöver ha så stor kraft i sina axlar, men till foam räcker det alldeles väl. Den drivs av samma stegmotorer som många små CNC-fräsar som till och med klarar aluminium. Programvaran i skrivaren fungerar lika bra för att fräsa som att skriva. När det gäller passningen mellan bitarna kan det ju inte bli enklare. Det är ju bara att placera bitarna intill varandra exakt på ett plant underlag och limma dem.

Vill du göra det ännu enklare så finns det ju säkert någon här på forumet som har en CNC-fräs stor nog för att kanske klara att fräsa ut huven i ett fåtal bitar mot en rimlig ersättning.

Du talar ju även om att sprutspackla eventuell plastplugg. Det går ju lika bra att göra samma sak med foam. Man kan ju välja Divinycell som är lika lätt att fräsa som vanliga isolerskumskivor men ger en lite stabilare och jämnade yta. Mitt råd till dig för att spara en massa arbete är att testa att fräsa ett mindre provstycke i t.ex Divinycell (finns på Biltema) för att se hur det blir.

Som sagt, jag har ingen erfarenhet av 3D utskrifter däremot har jag erfarenhet av cellplaster vid tillverkning av pluggar. De cellplaster jag har erfarenhet av är vanlig frigolit och extruderad polystyren men inte divinylcellplast. Divinyl är väldigt dyr, köper man i små kvantiteter så kostar 1m2 tjocklek 20mm 500kr. Så till mitt projekt skulle den materialkostnader uppgå till 10k SEK. Ingen som jag varit i kontakt med som bygger egna bilar använder divinyl pga kostnaden.
Sk markisolering, extruderad polystyren, är det som används, men de skivorna varierar stort i mått, lägger man ihop två skivor kan det uppstå en spalt på 10mm mellan dem på mitten. Det mest negativa är att det är för lätt att slipa extruderad polystyren för mycket 0ch de CNC fästa pluggarna jag sett har väldigt grov yta och spalter mellan ihoplimmade skivor, det är lätt att slipa men mycket svårt att hålla formen på de dubbelkrökta ytorna.

När det gälller att bygga om en 3D skrivare till en CNC fräs tycker jag det verkar svårt. Att byta ut extrudern mot en fräsmotor kanske inte är så svårt MEN skrivarens program är gjort för att lägga till material, fräsning tar bort material så då behövs ett helt annat program typ mach3, vet inte om det är några hårdvaror som måste bytas ut.
Jag har ingen som helst erfarenhet av CNC, så detta spåret har en oerhört lång startsträcka för mej. Det är just av den anledningen jag funderat på andra alternativa att tillverka pluggar och hamnat här.

Jodå jag har kollat med de som fräst cellplast till sina egna projekt om de skulle kunna sälja den tjänsten till mej men fått negativa svar.

#SeniorLemuren
Varför är det en dålig idé att printa delar till en plugg, kan du utveckla det så att jag förstår lite bättre.

[Glattnos]

Kollade du min länk tidigare i tråden där jag skär XPS markskivor och limmar ihop? Jag skulle säga att den metoden är väldigt bra när man vill göra lite större dubbelkrökta ytor. Vill man inte bygga CNC eller anlita en vattenskärningsfirma så kan man skriva ut pappers-mallar och skära själv med såg eller handhållen glödtråd.
viewtopic.php?f=43&t=91505&hilit=autonom&start=75

Sen kör i princip alla 3D-skrivare efter vanliga koordinator precis som en CNC-fräs så det går i de flesta fall utmärkt att köra kod genererad i ett fräsprogram. Jag har fräst plast med min Wanhao duplicator 4s, dock tar den endast .x3g-filer men det är bara ett annat format så jag hittade ett program som konverterade g-kod till x3g och sen var det bara att köra. I ditt fall är det dock annat som gör att fräsning i 3D-printer kanske inte är så lämpligt, det är bättre om man fräser platta saker.

[Göran Nilsson]

Kollade du min länk tidigare i tråden där jag skär XPS markskivor och limmar ihop? Jag skulle säga att den metoden är väldigt bra när man vill göra lite större dubbelkrökta ytor. Vill man inte bygga CNC eller anlita en vattenskärningsfirma så kan man skriva ut pappers-mallar och skära själv med såg eller handhållen glödtråd.
viewtopic.php?f=43&t=91505&hilit=autonom&start=75

Sen kör i princip alla 3D-skrivare efter vanliga koordinator precis som en CNC-fräs så det går i de flesta fall utmärkt att köra kod genererad i ett fräsprogram. Jag har fräst plast med min Wanhao duplicator 4s, dock tar den endast .x3g-filer men det är bara ett annat format så jag hittade ett program som konverterade g-kod till x3g och sen var det bara att köra. I ditt fall är det dock annat som gör att fräsning i 3D-printer kanske inte är så lämpligt, det är bättre om man fräser platta saker.

Jodå, jag kollade på din tråd och har erfarenhet av den tillverkningsprincipen. Jag byggde vingar till min bil med att skära cellplast med hot-wire, enkelt efterarbete tackvare enkelkrökta ytor.
I ditt projekt har du dubbelkrökta ytor som du själv får forma med handslipning, det är ett hantverk.
Eftersom mitt projekt har stora dubbelkrökta ytor kräver det stor kunskap och erfarenhet att forma dem, vilket jag inte har.

Bilder på vingarna jag gjorde i börja av detta året.

[Glattnos]

Kan du inte göra en scoop av cellplast på din gamla huv och sen göra en glasfiber-form på den som du sedan kan göra den nya huven i?

[Göran Nilsson]

Den nya huven är till en annan bil med andra mått så jag har ingen nytta av tidigare formar men en jäkla massa frustration när jag tillverkade pluggarna.

Här är principen jag använde mig av till första huven å jag vill absolut inte göra på samma sätt nu.

[taimanov]

Själva ideen är absolut genomförbar men själva tiden som är ett stort problem.
Exempelvis den här formen som är 300x300x300mm med 10mm tjocklek tar 37 timmar att skriva ut på en creality ender 5 plus, enliga slicerprogrammet cura.
Det är en beräknad tid...så jag skulle nog räkna med 40-45 timmar iallafall. Gissningsvis skulle den nog kosta 200kr i material att skriva ut.

kub.png

Tar du en mindre form på exempelvis 300x300x100 så är den beräknade tiden 18 timmar. Så jag skulle nog räkna med 20-25 timmar minst iallafall. Gissningsvis skulle jag tro att den kostar 100-150kr i material.

mindrekub.png

Är det så långa körtider gäller det att det inte felar..blir liksom dyrt. Inte helt bekväm med att låta skrivaren stå under natten oövervakad heller...finns liten brandrisk beroende på kvalitet på skrivaren.

Jag skulle nog gärna gå på någon kombination, säg att man utgår från någon befintlig huv som man kompletterar med utskrivna detaljer som man sedan kan gjuta av. Nu vet jag tyvärr inte hur svårt det är att gjuta av eller dyrt det är...går det att bygga en 4-kantigform som man fyller med lämpligt material...cement/gips (jag har ingen koll alls på vad som lämpar sig där) ?? och trycka ned huven?!

[taimanov]

Glömde säga att dom formarna inte är helt solid utan infill ligger på 20% när jag simulerade i cura.
Men jag tror ändå att du skulle kunna få till det om du kombinerar tekniker...antingen genom att gjuta eller möjligen om du vill ha en helt 3d-printad att du får bygga något stödjande som den får vila på. Men som jag nämnde tidigare så är tiden en stor bov! På andra plats kommer nog material och tredje skulle jag säga om man tänkt fel någonstans och får skrota hela formen.

[Göran Nilsson]

[/quote]
Själva ideen är absolut genomförbar men själva tiden som är ett stort problem.
Exempelvis den här formen som är 300x300x300mm med 10mm tjocklek tar 37 timmar att skriva ut på en creality ender 5 plus, enliga slicerprogrammet cura.
Det är en beräknad tid...så jag skulle nog räkna med 40-45 timmar iallafall. Gissningsvis skulle den nog kosta 200kr i material att skriva ut.

Tar du en mindre form på exempelvis 300x300x100 så är den beräknade tiden 18 timmar. Så jag skulle nog räkna med 20-25 timmar minst iallafall. Gissningsvis skulle jag tro att den kostar 100-150kr i material

Är det så långa körtider gäller det att det inte felar..blir liksom dyrt. Inte helt bekväm med att låta skrivaren stå under natten oövervakad heller...finns liten brandrisk beroende på kvalitet på skrivaren.

Jag skulle nog gärna gå på någon kombination, säg att man utgår från någon befintlig huv som man kompletterar med utskrivna detaljer som man sedan kan gjuta av. Nu vet jag tyvärr inte hur svårt det är att gjuta av eller dyrt det är...går det att bygga en 4-kantigform som man fyller med lämpligt material...cement/gips (jag har ingen koll alls på vad som lämpar sig där) ?? och trycka ned huven?!
[/quote]

Huven har en helt ny design, har inget att bygga på, finns bara som en model i CAD programmet.

Om jag delar upp huven så att ingen bit blir större än 400x400x400 så blir det totalt 12 delar av olika storlekar/volym.
Den största ligger inom den volym på 338x246x330 och den minsta inom volymen 352x133x300
12st delar gånger 200kr i material är 2400kr vilket är en mindre kostnad är på det sättet jag gjorde första huven.
Även om man skulle köra några felaktiga så är det ändå en lägra kostnad.
Enligt dina beräkningar kan det ta upp till 40 timmar för de största delarna å det är ju omöjligt att bevaka utskriften hela den tiden men jag antar att det finns system för omstart om det stannar. Typ strömavbrott slut på plasttråden mm.

Som du ser på nedan bilder, den största detaljen har en höjd på330mm den mindre höjd 300mm, så är detaljerna i form av ett ”rör” här har jag en väggtjocklek på 5mm och jag antar att man får har någon form av rutnät invändigt i röret för att hålla formen.

93F88F6D-8371-4DD2-B13F-09A8BF22511E.jpeg

9F3CEE0E-BCD8-4C51-A4A8-408C4E48030D.jpeg

[Skogen]

Ingen har påstått att det är omöjligt, men jag tror du får svårt att hitta någon som gör det åt dig för annat än en stooor summa pengar.
Köp en skrivare och gör det själv, billigare blir det inte

[Gimbal]

Jag tror det går fint om bara skrivaren fungerar som den ska. Stora bitar kan lossna från plattan under utskrift och då snyter det sig eftersom hela modellen slår sig när den svalnar, vilket den gör medans man skriver ut. limmar man fast den ordentligt kan det å andra sidan bli problem att få loss den. Det blir lite trial and error i början.

[taimanov]

Jag fundera om det skulle gå bättre att dela upp huven i mindre delar. Kanske lite motsägelsefullt...fördel med det är att skulle något gå fel så är det inte lika mycket tid som är bortkastat eller material. Går åt mer tid, men man märker hur bitar passa ihop i tidigt skede för kunna avgöra om man är på rätt väg.